{:fr} Production robotisée, contrôle total de chaque étape d'assemblage, règles internes strictes sont les conditions de la sortie d'un avion d'affaires léger véritablement révolutionnaire.
Une fois à l'usine Honda Aircraft, on peut comprendre pourquoi Michimasa Fujino, président et chef de la direction de l'entreprise, est si fier de son idée originale, le HondaJet. Production robotisée, contrôle total de chaque étape d'assemblage, règles internes strictes sont les conditions de la sortie d'un avion d'affaires léger véritablement révolutionnaire. L'émergence du HondaJet est une sorte d'aboutissement, l'incarnation du rêve de longue date de Michimas Fujino de créer un avion à réaction ultramoderne, économique et léger. Il a personnellement supervisé la création du HondaJet, du concept à la certification du modèle fini. Il promeut et protège personnellement le premier avion japonais, qui est susceptible de devenir un « pionnier » pour toute la famille des avions Honda.
En mai, l'équipe de BizavNews, avec nos amis de Aim of Emperor (un concessionnaire d'avions HondaJet en Russie et dans la CEI), s'est rendue dans la lointaine Caroline du Nord pour visiter Honda Aircraft. Nous avons déjà réussi à faire connaître à nos lecteurs nos impressions sur le HondaJet Elite. Il est maintenant temps de se promener dans l'usine elle-même.
Mentalité japonaise
L'usine Honda Aircraft est située à l'aéroport international Piedmont Triad de Greensboro. La première impression est une ville dans une ville. L'entreprise s'est entièrement dotée d'infrastructures, ce qui permet de produire des avions de manière quasi autonome, à l'exception des centrales électriques, qui sont fabriquées dans la ville américaine de Burlington, et des fuselages. Les pièces du fuselage sont fabriquées chez GKN Aerospace (le plus grand fournisseur de structures composites complexes) à Tallassie, en Alabama, puis expédiées pour assemblage à l'usine située à Orangeburg, en Caroline du Sud. Les pièces du fuselage sont posées à la main dans des formes concaves et fabriquées à l'aide d'un matériau en feuille de fibre de carbone pré-imprégné de résine époxy. Il a la ténacité et la ténacité – des propriétés essentielles pour les applications aérospatiales.
La première chose qui attire votre attention lorsque vous entrez en production est une propreté fantastique. De l'abondance de nuances blanches, des formes régulières et des regards amicaux des employés, vous tombez involontairement amoureux d'un avion que vous n'avez jamais vu. Tout ici est imprégné de culture japonaise. Le concept de management, basé sur le sens du devoir envers l'équipe, dans la mentalité japonaise est presque identique au sentiment de honte. Faire mal, c'est laisser tomber l'équipe. Par conséquent, l'attitude au travail est très sérieuse. La haute direction de Honda Aircraft a réussi à inculquer ces principes à sa main-d'œuvre multinationale. Une fois à l'intérieur, vous remarquez que l'environnement de travail de l'entreprise est similaire à celui d'une usine automobile Honda: les plafonds, les murs et les sols sont d'un blanc éclatant, éclairés d'en haut par des matrices LED. Tous les employés de l'entreprise sont vêtus d'une salopette blanche avec des noms brodés sur le côté droit pour une identification facile.
Honda Aircraft utilise l'assemblage de convoyeurs d'aéronefs. Tout ici est robotisé et informatisé, mais le rôle du personnel n'est pas du tout «conditionnel». Le contrôle total de toutes les étapes de la production est le principe principal de l'entreprise. Étape par étape, le «squelette» du futur avion d'affaires prend les allures d'un futur avion: les ailes et le fuselage sont amarrés, les moteurs et l'avionique sont installés. Ensuite, l'avion se rend à l'atelier d'installation intérieure, puis à l'atelier de peinture. Et tout cela est sous le contrôle vigilant de nombreux ordinateurs, capteurs et, bien sûr, des spécialistes de l'entreprise. À propos, le fuselage est fait de matériaux composites de carbone avec des éléments de renforcement en aluminium, le nez est lissé pour un écoulement laminaire. La société affirme qu'en conséquence, la traînée du fuselage est réduite de 10% par rapport aux fuselages conventionnels de même taille. Et encore un savoir-faire. Un profil d'aile laminaire spécial SHM-1 a également été développé pour le HondaJet. La section d'aile avec ce profil a été testée sur le laboratoire de vol T-33. Pour ce faire, le profil requis a été formé directement sur la peau du T-33 à l'aide de mousse de polyuréthane et gainé de fibre de verre. 119 capteurs de pression ont été installés sous la nouvelle peau.
En regardant comment le processus est construit, il devient évident que pour le moment, les domaines prioritaires de l'usine sont la recherche, la conception, le développement et les tests. Par exemple, un avion HondaJet est conçu pour 20 000 cycles de vie en fatigue, et il a déjà «survécu» à 15 000 des 40 000 cycles sur le banc d'essai. Dans le département R&D, l'accent est mis sur les détails de conception. Des tests rigoureux des caractéristiques acoustiques du fuselage ont permis d'identifier avec précision les sources de bruit et de fabriquer un revêtement isolant spécial pour les panneaux de chaque section de la cabine de l'avion, en fonction de la fréquence et de l'amplitude du son.
Directement à l'usine, les clients peuvent décider de l'intérieur et des équipements supplémentaires du futur avion d'affaires et suivre une formation au pilotage. Sur une note plaisante, parallèlement à l'achat de l'avion, le constructeur dispense gratuitement une formation initiale à deux pilotes. La formation peut avoir lieu ici dans le centre de formation sur un simulateur de vol développé en coopération avec FlightSafety International. Vous pouvez également tester l'avion lui-même sur le site de production de Greensboro sur une HondaJet de démonstration. Son propre tarmac et ses voies de circulation, qui mènent directement à la piste de l'aéroport, permettent d'organiser un vol de démonstration en quelques minutes.
La fierté particulière de Honda Aircraft est le centre de livraison des avions, où les nouveaux avions sont remis aux clients dans un cadre officiel. L'intérieur du bâtiment est conçu à l'image d'un podium: un panneau rotatif est installé au centre, sur lequel un avion transféré au client se déplace en cercle dans les faisceaux de projecteurs. Sans surprise, une diffusion aussi spectaculaire de HondaJet crée une atmosphère festive et accorde un billet d'entrée à la ligue majeure des propriétaires de jets privés.
Un regard vers le futur
Parlant des projets futurs, il est intéressant de noter une nuance. Le campus de la société est adapté aux dimensions des futurs modèles HondaJet: les portes du hangar, par exemple, font presque deux fois la hauteur de la queue en forme de T du HondaJet HA-420, et la largeur d'ouverture est plus du double des 40 pieds. (12,19 m) d'aile d'avion d'envergure. De plus, l'offre de territoires adjacents ouverts est suffisante pour une expansion ultérieure. Quelques chiffres. L'usine est située sur une superficie de 538,2 mille mètres carrés et seulement 63,1 mille mètres carrés. maîtrisé à l'heure actuelle. La plus grande installation de l'usine est une chaîne de montage (24,1 mille m²), suivie d'un centre de recherche (17,5 mille m²) et d'un centre de service après-vente (8,5 mille m²)). Le reste du terrain est couvert pour la construction future de nouvelles infrastructures.
En juillet de cette année, la Honda Aircraft Company a commencé la construction d'une nouvelle installation d'assemblage d'ailes à son siège social de Greensboro. La société investit 15,5 millions de dollars dans la construction d'une installation de 7700 m2, qui sera mise en service en juillet 2020. L'investissement total dans les infrastructures dépasse déjà 245 millions de dollars, a déclaré Mitimasa Fujino à BizavNews. «Notre nouveau hall de production permettra à l'entreprise d'augmenter considérablement son efficacité de production. Alors que la popularité et la présence de HondaJet continuent de croître à l'échelle mondiale, nous avons besoin de nouvelles installations de fabrication capables de réduire le temps nécessaire à l'assemblage des avions d'une part et de réduire le risque de travailler avec des sous-traitants.
L'entreprise produit désormais 4 à 5 avions par mois. Au total, depuis le début des livraisons, le constructeur a remis aux clients près de 150 machines. En 2018, HondaJet est devenu le biréacteur d'affaires le plus livré de sa catégorie (VLJ – Very Light Jet), lorsque la société a livré 37 avions à des clients du monde entier. Il est à noter qu'un an plus tôt, HondaJet était également en tête du classement des livraisons dans la classe des avions d'affaires ultralégers. D'accord, ces chiffres sont la meilleure preuve que le premier avion de Mitimasa Fujino s'est avéré être un rêve très réussi devenu réalité.
